blog

Zagrożenia, które mogą dotyczyć przemysłu mięsnego to między innymi czynniki związane z:

• ryzykiem skażenia mikrobiologicznego – w zakładach związanych z przetwórstwem lub ubojem zwierząt mogą znaleźć się toksyny, wirusy, grzyby, alergeny oraz wytwarzane przez wspomniane mikro i makroorganizmy substancje,
• hałasem, niską temperaturą, wysoką wilgotnością i nieodpowiednim oświetleniem,
• niebezpiecznymi lub drażniącymi substancjami chemicznymi,
• przetwórstwem i załadunkiem ręcznym – ryzyko przecięć, zranień i upadków ciężkich przedmiotów na kończyny lub głowę,
• ruchomymi elementami maszyn i urządzeń technicznych stosowanych w zakładzie,
• obciążeniami fizycznymi takimi jak potrzeba ciągłego przebywania w tej samej pozycji czy wykonywaniem powtarzalnych ruchów,
• porażeniem prądem, poparzeniem lub wybuchem.

Na szczęście wprowadzając do zakładu związanego z przetwórstwem mięsnym odpowiednie zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, można zminimalizować ryzyko oddziaływania nieprzyjemnych skutków wymienionych zagrożeń na pracowników. Wystarczy jedynie zapoznać się z zasadami BHP w przemyśle mięsnym oraz wprowadzić je w życie, a następnie regularnie je kontrolować.

Wśród podstawowych zasad BHP, do których bezwzględnie należy się stosować, jest między innymi stałe kontrolowanie stanu technicznego budynku, maszyn i urządzeń, zapewnienie przez pracodawcę odpowiednich środków ochrony osobistej pracownikom, którzy zobowiązani są do stosowania ich zgodnie z przeznaczeniem.

Bardzo istotne będzie odpowiednie dbanie o narzędzia rozbiorowe oraz wybór odpowiednich narzędzi takich jak ostrzałki i noże, które pozwolą na bezpieczną pracę. Przed i po rozpoczęciu pracy należy je czyścić i dezynfekować. W przypadku uszkodzeń maszyn lub narzędzi nie należy z nich korzystać, a usterkę powinno się jak najszybciej zgłosić pracodawcy.

Tam, gdzie pracownik ma kontakt z ostrymi narzędziami, musi bezwzględnie stosować fartuch metalowy i rękawice metalowe. Pozwolą one na bezpieczną pracę – zminimalizują ryzyko przecięć, rozcięć i innych urazów, o które bardzo łatwo w przypadku najmniejszego obniżenia czujności któregoś z pracowników.

W pomieszczeniach pełniących funkcje magazynów i przechowalni ciągi komunikacyjne muszą być drożne tak, by umożliwić swobodne przemieszczanie się osobom odpowiadających za transport towarów. Dobrze jeśli w zakładzie pracy dostępne są urządzenia ułatwiające tego rodzaju pracę takie jak wózki widłowe. Pozwalają one nieco ograniczyć obciążenia, na które narażeni są pracownicy. Obowiązkowo należy zadbać także o:

• ochronę nóg – zależnie od stanowiska powinna być dopasowana do charakteru pracy. W przypadku pomieszczeń o dużej wilgotności i niskiej temperaturze można zdecydować się na ocieplane kalosze. W pracy w chłodni lub magazynie konieczny będzie dobór obuwia o antypoślizgowej podeszwie, stalowym podnosku i wzmocnionej konstrukcji buta, natomiast dla osób zajmujących się administracją odpowiednie będą buty z pianką EVA, które w doskonały sposób amortyzują obciążenia związane z pracą na stojąco.
• ochronę ciała – może być stosowana w formie ubrań ochronnych jednorazowych lub wielorazowych. Ubrania jednorazowe zapewniają wysoki poziom higieny, nie generują problemów z ich praniem i czyszczeniem, ale wymagają regularnej wymiany. Odzież wielorazowa doskonale chroni przed temperaturami, zabrudzeniami i jest bardzo łatwa w czyszczeniu, jednak jest nieco cięższa niż np. fartuchy czy kombinezony foliowe. Zarówno jedno, jak i drugie rozwiązanie jest jednak bardzo chętnie wybierane.

System HACCP to coś więcej, niż podstawowe zasady BHP. Jest on związany z zapewnieniem wyższego poziomu bezpieczeństwa żywności oraz konsumenta dzięki zastosowaniu całego zespołu dobrych praktyk, które powinny wdrożyć wszystkie firmy zabiegające o zaufanie konsumentów i zgodność swoich działań z aktualnym porządkiem prawnym – stosowanie się do zasad HACCP z dniem 1 stycznia 2006 roku stało się obligatoryjne dla wszystkich przedsiębiorstw, które związane są z przemysłem spożywczym. System HACCP można sprowadzić właściwie do siedmiu kluczowych punktów, które polegają na:

1. analizie potencjalnie mogących wystąpić zagrożeń oraz poszukiwaniu sposobów na skuteczne zapobieganie im,
2. określeniu charakterystycznych punktów kontroli w produkcji, które będą stale sprawdzane w celu obniżenia ryzyka,
3. poszukiwaniu kryteriów, wartości i sztywnych wytycznych, które mają być przestrzegane w punktach kontroli,
4. stworzeniu systemu kontroli – powołanie osób odpowiedzialnych za pomiary i ich właściwy poziom, a także stałą obserwację pracy w zakładzie i weryfikację wszystkich nieprawidłowości,
5. określeniu procedur korygujących, które wdraża się, kiedy normy krytyczne w punktach kontroli zostaną w jakikolwiek sposób przekroczone – takie procedury mogą prowadzić przykładowo do nieprzyjęcia dostawy lub potrzeby utylizacji surowców z danej partii niedających się do spożycia,
6. znalezieniu właściwego sposobu, który pozwoli na kontrolę poprawności działania systemu zgodnego z założeniami HACCP – mogą to być przykładowo wykonywane regularnie badania mikrobiologiczne,
7. sumiennym prowadzeniu dokumentacji, ksiąg i rejestrów pracy na zasadach HACCP.

System HACCP przynosi wiele wymiernych korzyści społecznych oraz ekonomicznych. Od kiedy realizowanie dobrych praktyk z nim związanych stało się obowiązkowe, na terenie Polski znacznie polepszyły się warunki pracy i poziom bezpieczeństwa w zakładach produkcji związanych z przemysłem mięsnym. To właśnie dzięki temu zespołowi praktyk można mieć pewność, że produkowana w kraju żywność jest bezpieczna i zdatna do spożycia. Odpowiednio prowadzona dokumentacja HACCP pozwala również udowodnić w razie potrzeby, że skażenie żywności lub zatrucie konsumentów nie pochodzi z danego zakładu.