blog

W branży spożywczej kolor wyposażenia nie jest dobierany pod kątem estetyki. Najpopularniejszym kolorem dla środków ochrony indywidualnej, narzędzi ręcznych i wyposażenia (np. z tworzyw, które można barwić), jest niebieski. Barwa niebieska najrzadziej występuje w produktach spożywczych więc łatwo zauważyć obcy element w tym kolorze, jeśli znajdzie się razem z produktami – czepek wpadnie np. do kontenera ze składnikami.

Środki ochrony osobistej – odzież, obuwie, czepki, czapki, maski – występują także często w kolorze białym. Biel pozwala na najszybszą identyfikację stanu higieny odzieży pracownika, a elementy wielokrotnego użytku nie odbarwiają się podczas prania i dezynfekcji.

Kodowanie kolorami pozwala na łatwe i szybkie przekazywanie istotnych informacji w zakładach przetwórstwa spożywczego, szczególnie gdy jest poprawnie wdrażane  GLOSO. Programy oznaczone kolorami pomagają sprawdzać strefy kontrolne, pomagają również uniknąć zanieczyszczenia krzyżowego bakteriami i alergenami, co pozwala na utrzymanie bezpiecznego zakładu przetwórstwa spożywczego.

Kodowanie kolorami może dotyczyć niemal wszystkiego i nie tylko na przestrzeni produkcyjnej oraz w każdej branży (nie tylko spożywczej). Oznaczyć kolorami można narzędzia ręczne, urządzenia, wyposażenie hal produkcyjnych, środki ochrony osobistej i produkty ochrony higieny. Kodowanie odnosić się może nie tylko do przedmiotów lub stref, ale także do czynności oraz całych procesów, które są jednorazowe lub cykliczne, w trakcie produkcji

• Środki ochrony osobistej: kitle, fartuchy, maseczki, czapki, czepki, osłony obuwia – w celu identyfikacji pracowników pracujących w obszarach wysokiego ryzyka i zminimalizowania rozprzestrzeniania się skażenia patogenami.
• Narzędzia ręczne i wyposażenie pomocnicze: szczotki, wiadra, skrobaczki, pojemniki, opakowania, worki, kontenery, itp.
• Wyposażenie hali w strefach higienicznych – aby nie przenosić jednego rodzaju zanieczyszczeń lub alergenów na inne obszary w zakładzie.
• Linie produkcyjne lub etapy i procesy produkcji – np. te które zawierają alergeny.

Według światowych statystyk co roku 1 na 6 osób choruje z powodu zjedzenia skażonej żywności, a wiele z tych przypadków kończy się zgonem.  Straty zdrowia i życia konsumentów to nie jedyny koszt wycofania produktu z obiegu. To także koszty ekologiczne, wizerunkowe i materialne.

Mając na uwadze zdrowie odbiorców i zagrożenia związane z obciążeniem ekonomicznym chorób przenoszonych przez żywność, światowe normy i procedury  rozwinęły się i nie zajmują się już reagowaniem na zaistniały problem, ale zapobieganiem ich powstawania. Wraz ze wzrostem norm, regulacji i procedur ważne jest, aby zakłady produkcji żywności były na bieżąco z najlepszymi praktykami w dziedzinie zachowania higieny. W wielu obiektach kodowanie kolorami stało się jednym z ważnych zapobiegawczych środków kontroli, które mają za zadanie służyć ochronie żywności przed przypadkami bezpośredniego zanieczyszczenia różnymi substancjami obcymi, mikrobiologicznym zanieczyszczeniem krzyżowym lub skażeniem alergenami.

Każdy zakład spożywczy powinien korzystać z kodowania kolorami, choć nie ma obecnie jednolitych zasad kodowania, a każdy zakład wyznacza te zasady sobie sam (i przypisuje kolory do stref, procesów lub grup). Programy oznaczone kolorami są pozytywnie oceniane przez audytorów (jako np. element HACCP lub Dobrych Praktyk Produkcyjnych) i odbiorców hurtowych. Kodowanie kolorami opracowane zgodnie z wytycznymi Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP) może obejmować system zarządzania bezpieczeństwem żywności, który dotyczy zaopatrzenia, obsługi, dystrybucji i produkcji żywności na terenie danego zakładu produkcyjnego (i nie tylko), uwzględniając wszystkie typy zagrożeń – biologiczne, chemiczne i fizyczne.

Przykładowe strefy kodowane kolorami

KODOWANIE KOLORAMI ZAPOBIEGA – zakażeniom krzyżowym patogenami, alergenami, zanieczyszczeniami ciałami obcymi. Narzędzie ręczne, wyposażenie lub środki ochrony na danym obszarze produkcyjnym nie będą miały styczności z produktami lub powierzchniami na innym  obszarze.

KODOWANIE KOLORAMI UŁATWIA – utrzymać higienę i porządek w miejscu pracy, jako rodzaj kontroli zapobiegawczej i forma prewencji,  ze względu na zdolność do łatwego i szybkiego przekazywania informacji niezbędnych dla bezpieczeństwa żywności.

KODOWANIE KOLORAMI POMAGA – w pracy przy szybkim wizualnym rozróżnianiu stref, procesów, narzędzi, elementów ubioru itp.  Zakres, w jakim kolor jest używany w zakładzie, zależy od tego, jak złożone jest jego środowisko produkcyjne.

KODOWANIE KOLORAMI SYGNALIZUJE – stan procesu, lokalizację  wyposażenia, braki narzędzi.

KODOWANIE KOLORAMI ODDZIELA  – strefy i produkty w oparciu o ryzyko.

KODOWANIE KOLORAMI JEST UNIWERSALNE – pozwala zastosować rygorystyczne normy higieniczne, bez względu na to, jakim językiem mówi pracownik. Kolor jest taki sam dla wszystkich, a skuteczne stosowanie koloru w dobrze zaplanowanym programie pomaga poprawić bezpieczeństwo żywności.

Kodowanie kolorami pomaga pracownikom upewnić się, że narzędzia i środki ochrony indywidualnej nie przemieszczają się między strefami produkcyjnymi, przenosząc patogeny i alergeny tam, gdzie nie powinny. Środki ochrony indywidualnej, jak fartuchy, czepki, maseczki, rękawiczki lub ochraniacze na buty stosowane podczas przetwarzania żywności powinny być dopasowane kolorystycznie do narzędzi i wyposażenia danej strefy lub do rodzaju procesu technologicznego.

Kodowanie kolorem pracownika można zastosować w każdej branży, a barwa zdecydowanie ułatwia identyfikację, kto się czym zajmuje na danym obszarze, jaką funkcję pełni, gdzie może przebywać, jakie ma kwalifikacje lub uprawnienia oraz na jakiej zmianie pracuje.

Poprzez inny kolor można odróżniać pracowników stałych i agencyjnych/tymczasowych, grupy więźniów, sektory i zmiany szpitalne, rodzaje zabiegów w ośrodkach spa itp. Czepki lub maseczki pracowników mogą być różnych kolorów, jednak kolory nie mają takiego stałego i uniwersalnego znaczenia jak np. w przypadku kasków na obszarach budów lub obszarach technicznych. Tu dowolnym kolorem oznacza się cały dział lub proces produkcji, a nie funkcje poszczególnych pracowników (np. zielony – pracownik BHP, a biały – kierownik budowy).

1. W pierwszej kolejności należy przeprowadzić kompleksową analizę zagrożeń  i opracować plan kodowania dla zakładu. Ocena przydatność kodowania kolorami powinna zawierać wskazówki, czy i jakie kodowanie kolorami zapobiegnie problemom.
2. Należy wybrać prosty plan kodowania kolorami, aby stosowanie go było łatwe dla każdego pracownika. Najlepiej działa wybór małej ilości kolorów (według zapotrzebowania i wielkości zakładu) oraz kolorów kontrastujących ze sobą, aby podobne do siebie nie dezorientowały pracownika. Liczba kolorów w zakładzie powinna być ograniczona do minimum, aby pracownicy mieli pewność, które elementy wyposażenia należą do konkretnej części zakładu.Nie wolno mieszać kolorów, a kolory powinny być kontrastujące z produktem, aby można było szybko zlokalizować, gdy dojdzie do zanieczyszczenia żywności elementem wyposażenia.

Każdy plan kodowania kolorami powinien uwzględniać powszechne formy daltonizmu. Według danych 1 na 12 mężczyzn i 1 na 200 kobiet ma jakiś rodzaj daltonizmu. Należy unikać łączenia czerwieni i zieleni razem, ponieważ błędne postrzeganie tych barw jest to najczęstszą formą tego schorzenia. Niezależnie od postrzegania barw należy unikać parowania odcieni, które są blisko siebie na kole kolorów, takich jak np. niebieski i fioletowy.

1. Należy zachować spójność kodowania narzędzi ręcznych, tablic cieni, środków ochrony osobistej lub innego wyposażenia. To sprawia, że błędy są rażąco oczywiste, widoczne nawet z dużej odległości.
2. Wdrażanie kodowania lub zmiany powinny być wykonywane kompleksowo jednocześnie dla całego zakładu. Powinna temu towarzyszyć odpowiednia komunikacja szkoleniowa i wizualna w postaci instrukcji.
3. Należy ustalić kryteria monitorowania, korygowania i weryfikacji planu kodowania kolorami. Jeśli zakład potrzebuje pomocy w tym zakresie, specjaliści z GLOBAL FOOD HYGIENE oferują swój autorski system dopasowania rozwiązań i optymalizacji GLOSO

Właściwe i konsekwentne wdrożenie kodowania kolorami środków ochrony osobistej pracownika pozwala na utrwalanie kultury dbania o higienę i bezpieczeństwo procesów. Kod kolorystyczny wzmacnia przekaz i utrwala w pamięci pewne zachowania, które procentują wysokim poziomem higieny produkcji. Pozwalają także przyzwyczajać nowych pracowników do przestrzegania i stosowania rygorystycznych norm higieny w branży spożywczej.

PRZYKŁAD KODOWANIA KOLORAMI SRODKÓW OCHRONY OSOBISTEJ – ZABEZPIECZENIE GŁOWY

PRZYKŁAD KODOWANIA KOLORAMI SRODKÓW OCHRONY OSOBISTEJ, NARZĘDZI RĘCZNYCH I WYPOSAŻENIA

Przykład kodowania  kolorami – strefa rozbiorowa